línea de procesamiento de harina de patata para el procesamiento de extracto de planta de patata

descripción técnica

1. lavado

las papas crudas llegan a través de una cinta transportadora al desollador de varillas de la planta de lavado. las papas luego llegan al ciclón-despedrador, donde una corriente ascendente hace que las papas floten, mientras que las partes pesadas como las piedras y los terrones se hunden. Un transportador de piedras especial agarra estas piezas pesadas separadas, las saca del agua y las deja caer en un contenedor.

un canal transporta el producto con agua de circulación en una lavadora con dos compartimentos. separación del agua de circulación lavado en el primer compartimento, las patatas se separan del agua de circulación. las patatas entran luego en el compartimento de lavado, donde un tambor tipo barra que se sumerge de 10 a 15 cm en un baño de agua con sus componentes internos especiales mueve y frota a fondo las papas para que incluso la marga se desprenda fácilmente.

10-15 Luego, las papas se rocían con agua. esta tecnología no requiere agua adicional para la limpieza de papas, pero usa solo agua de proceso. las papas lavadas se transfieren a una tolva para almacenamiento intermedio.

2. tratamiento de aguas residuales

las aguas residuales del ciclón despedregador y la lavadora se acumulan en el tanque de aguas residuales. Una bomba especial transfiere las aguas residuales a dos tanques de sedimentación de arena (uno de reserva). el desbordamiento se acumula en la canalización que proporcionará el comprador.

3. fricción

El pelador por fricción está especializado para quitar la piel de la patata, El barril de dermoabrasión de patata en la bandeja con la autobiografía de patatas gira y se mueve hacia arriba y hacia abajo, solo el barril de dermoabrasión produce un movimiento relativo de fricción, para lograr el efecto de pelado por fricción.

el acceso por lotes de la aeronave a los materiales, todos los movimientos y el tiempo son controlados y configurados por PIL, línea de producción pequeña y ultrapequeña peladoras por fricción más económicas y convenientes.

4. Peeling PIL

las cargas se introducen en una tolva. Un transportador de tornillo sirve para recuperar el producto, lo nivela y lo alimenta a la desolladora en seco. en la parte delantera de la desolladora, rodillos cuidadosos y con la superficie adecuada la piel de patata suelta. Una bomba descarga la piel blanda, que se utiliza como alimento animal de alta calidad.

un transportador de tornillo sirve para entregar las papas a través de la máquina, cuya velocidad (y en consecuencia el tiempo de retención) es variable.

una lavadora corriente abajo lava los residuos de piel y las células de patata disueltas de la superficie de la patata.

de la lavadora, las patatas peladas y lavadas pasan a una cinta transportadora de inspección, donde se clasifican a mano y, si es necesario, se cortan. las patatas rechazadas se depositan en contenedores separados y también se utilizan como alimentos para animales.

5. precocción y refrigeración

una cinta transportadora de inspección transfiere y alimenta las papas peladas a través de un distribuidor a las máquinas rebanadoras. donde las papas se cortan en rodajas para permitir la definición de la transferencia de calor durante el proceso de precocción.

el grosor del corte se puede ajustar.

luego las papas se precocinan en un baño de agua tibia. el precocinador es del tipo tornillo de inyección de vapor.

por qué se hace esto: (1) proporciona una gelatinización suave del almidón, sin dañar las membranas celulares como resultado del gran volumen. (2) cambia la sustancia cementante intercelular de tal manera que las células se separan más fácilmente después de la cocción.（3）previene la decoloración enzimática del producto.

una rueda elevadora separa las patatas del agua de precocción y las introduce a través de un canal en un enfriador de tornillo, donde se enfrían en un baño de agua.

el resultado de esto es la retrogradación del almidón gelatinizado en la etapa de precocción., la retrogradación a su vez reduce la solubilidad de la amilosa. incluso si en la cocción posterior y la separación de las células de patata procesada deben destruirse, liberando así almidón, el almidón retrogradado difícilmente puede dar al producto final una textura pegajosa.

6. tolva húmeda

una cinta transportadora especial alimenta el producto directamente desde el enfriador a una tolva húmeda.

en funcionamiento normal, la tolva húmeda puede contener producto, protegido con agua que contiene una pequeña cantidad de SO2 disuelto. cuando hay cambios y paradas, también toma producto de las máquinas anteriores.

7. Cocción con SO2

el producto se descarga de la tolva húmeda a través de una esclusa de agua y se transfiere hidráulicamente. la cinta transportadora aguas abajo mide el caudal másico, que se establece variando la velocidad del alimentador de producto.

a través de un cierre final,, la cinta transportadora alimenta el producto a un cocedor de tipo tornillo, donde se cocina a presión atmosférica en vapor o vapor.

el cocedor utilizado es una unidad de tipo tornillo, que inyecta vapor justo encima del fondo de la máquina y el eje del tornillo para proporcionar una temperatura uniforme en el producto y, en consecuencia, una cocción homogénea.

la eliminación eficiente del condensado asegura que el contenido de agua del producto cocinado solo aumente ligeramente.

el tiempo óptimo de cocción debe determinarse empíricamente y se habrá alcanzado cuando las sustancias que cementan las células se hayan debilitado hasta tal punto que las células se separen sin una destrucción mayor de sus membranas.

8. maceración

desde el cocedor de tipo tornillo, las papas cocidas caen directamente al transportador de tornillo de maceración, que las empuja suavemente a través de una plantilla perforada para triturar. se agregan aditivos y se mezclan con el puré en un transportador de tornillo de flujo descendente, que alimenta a la planta de secado.

9. secado

se emplea un secador de un solo tambor para secar el mosto.

la unidad consta de un tambor de secado interno calentado con vapor, seis rodillos aplicadores con superficie tratada no calentada y los cojinetes necesarios. Una cadena común acciona todos los rodillos aplicadores. Un convertidor de frecuencia permite la velocidad, y, en consecuencia, el tiempo de secado a variar.

la temperatura de secado se mantiene constante indirectamente mediante el control de la presión dentro del tambor. en las zonas de contacto del rodillo aplicador, las células de patata se transfieren al tambor de secado al que se adhieren para formar una capa, que aumenta de espesor de uno rodillo aplicador al siguiente. esta capa se seca completamente a medida que el tambor gira y eventualmente se desprende sola o con la ayuda de un raspador.

el hecho de que la capa esté en contacto íntimo con la superficie calentada durante todo el proceso da como resultado un tiempo de secado muy corto,, que es un factor importante que influye en la calidad del producto final seco.

además, el secador de un solo tambor actúa como separador. cualquier fragmento de patata no cocinada e impurezas no se transfieren al tambor, sino que permanecen en la capa giratoria de los rodillos aplicadores. esta capa se separa en intervalos específicos y transferidos al siguiente rodillo aplicador.

en el rodillo aplicador más bajo o último, el material es rico en desechos inaceptables, que un transportador de tornillo alimenta a un contenedor de desechos.

un ventilador extrae el vapor producido por la secadora a través de una campana y el techo al aire libre.

10. Pre-trituración y transporte

la capa formada en el secador de tambor se desprende como una red de papel, que un transportador de tornillo especial recoge, rasga y alimenta a un pre-triturador adjunto en su extremo. esta unidad rompe aproximadamente la capa de producto seco para tal grado que es adecuado para el transporte neumático. el diseño del inyector es tal que la corriente de aire no arrastra piezas húmedas y pesadas, sino que las deja caer en un contenedor de residuos.

el producto bueno ingresa a un separador, eliminando el aire de transporte y luego se alimenta a un triturador.

11. romper

un triturador de lecho fluidizado rompe suavemente el material al tamaño de hojuela requerido, con un porcentaje muy bajo de finos y almidón libre. debajo del triturador hay dos tanques colectores, que se seleccionan alternativamente. estos tanques reciben la producción de 3 a 4 horas, que permite examinar muestras de productos durante ese tiempo.

12. transporte neumático

el producto terminado se alimenta desde el triturador hasta el silo.

13. silos

el tamaño del silo de producto terminado es tal que puede contener la cantidad producida durante un período de al menos 20 horas. el volumen útil es de aproximadamente. 2 x 20 m.

14. embolsado

cuando el producto se consume, o se somete a un procesamiento posterior, dentro de las 6 semanas posteriores a la producción como máximo, se puede prescindir de la inercia, en caso de que se utilicen múltiples bolsas de papel kraft forradas con pe para el embalaje.

el peso normal del embalaje es de 12,sacos de 5 o 25 kilos.

12.525/embolsado, el cierre y paletizado de bolsas son procesos manuales.

15. aditivos de proceso

la producción de hojuelas requiere que se agregue monoglicérido al proceso en forma de emulsión, modificando el almidón del producto para darle al puré una textura esponjosa no pegajosa.

16. sistema SO2

para proteger las superficies de las patatas crudas y las rodajas de patata durante los procesos de preparación, se debe utilizar agua que contenga un pequeño porcentaje de dióxido de azufre libre para evitar el pardeamiento enzimático y la reacción de Maillard e inhibir la germinación.

la concentración está sujeta al porcentaje oficialmente permitido en el producto final.

la adición propiamente dicha al proceso se encuentra en la tolva húmeda.

17. eléctrico

para el control de la planta, se aloja un sistema de control central en una sala eléctrica separada.

el equipo de control consta de un sistema de PC completo. las pantallas gráficas especiales brindan al operador toda la información necesaria sobre el estado de la planta. la operación interactiva del teclado y/o el mouse reconoce o modifica los parámetros operativos y modifica, monitorea y controla el estado operativo.