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Línea de procesamiento de almidón de sagú para procesamiento de extracto de sagú

Ventajas del producto

1. La combinación de tecnologías europeas maduras y la producción nacional de alto nivel hace que nuestro sistema tenga la mejor relación rendimiento-precio.

2. La estructura completamente cerrada y modular hace un diseño compacto, lo que resulta en una fuerte reducción del tiempo de instalación.

3. El sistema de control de funcionamiento constante varía de completamente automático a manual, y satisface las necesidades de los clientes para varios sistemas.

4. Al utilizar el software de diseño 3D, se pueden proporcionar dibujos detallados para las instalaciones facilitadas por los clientes.


  • Detalles

Diagrama de flujo del sistema





Descripción técnica

1. Pelado y corte de materias primas.

La unidad de pelado y corte de materia prima es el primer eslabón en el procesamiento del almidón de palma de sagú. El objetivo principal de esta unidad es cortar y pelar los segmentos de la palmera de sagú y cortarlos en tamaños adecuados para el procesamiento de tabletas.

Las palmas de sagú frescas compradas tienen aproximadamente un metro de largo, se apilan cuidadosamente en el patio de almacenamiento de materia prima y se les quita la epidermis de las palmas de sagú con una máquina peladora de madera tipo tambor.

La sección del árbol de coco de sagú pelado se transfiere a la estación de división de madera, y la sección del árbol de coco de sagú se divide en secciones pequeñas mediante un partidor de madera hidráulico especial. Las palmas de sagú que se parten en pedazos pequeños son transportadas por una cinta transportadora al siguiente proceso para ser rotas en pedazos.

La clave de esta unidad es que la palma de sagú se pela y limpia, pero la pulpa almidonada no se daña, para evitar la pérdida de almidón y facilitar el procesamiento de la máquina de llenado.


2. Trituración y producción de materias primas.

El objetivo principal de esta unidad es triturar las palmeras de sagú que han sido partidas en pequeños trozos, para facilitar el posterior limado y triturado.

Los pequeños trozos de cocoteros sagú transportados por la cinta transportadora del proceso anterior se procesan en pequeños trozos de madera mediante una rebanadora especial de virutas de madera y luego se transportan al contenedor de almacenamiento de materia prima mediante la cinta transportadora.


3. Transporte y almacenamiento

El manejo, el transporte y el almacenamiento estables de la materia prima juegan un papel importante en el procesamiento sin problemas del almidón de palma de sagú, por lo que es crucial equilibrar la producción en la etapa de preprocesamiento de las materias primas para satisfacer las necesidades del siguiente proceso y continuar alimentando. Esta unidad es para transportar centralmente las pequeñas astillas de madera procesadas por la palma de sagú al depósito de almacenamiento de astillas de madera a través de la cinta transportadora.

Dependiendo del volumen de producción, habrá varios grupos de trabajo de pelado, corte, trituración y producción de materia prima trabajando al mismo tiempo. Las astillas de madera en bruto procesadas por estos grupos de trabajo pasan primero por una pequeña cinta transportadora y finalmente se recogen en una gran cinta transportadora. transportado al depósito de almacenamiento. Los contenedores de almacenamiento de chips generalmente están diseñados para almacenar suficiente volumen para una o dos horas de producción.


4. Llenado y bombeo

La unidad de archivo es el eslabón más importante que afecta la tasa de extracción de almidón de palma de sagú. El filtro de alta eficiencia puede liberar completamente los gránulos de almidón en las células de la palma de sagú, asegurando que el contenido de almidón ligado en la fibra se reduzca al mínimo.

Un puerto de descarga especialmente diseñado está conectado debajo del silo de materia prima, y ​​el puerto de descarga está conectado con un tornillo de alimentación de velocidad ajustable. El tornillo de alimentación tiene tres salidas, dos puertos de filtro y un puerto de desbordamiento. Hay un cortocircuito con una válvula de charnela entre el filtro y el tornillo de alimentación. Cuando el sistema quiera alimentar, primero abra la válvula de aleta en el molino de archivos, luego ajuste la frecuencia del tornillo de alimentación según sea necesario y encienda el tornillo de alimentación para comenzar a alimentar. La pulpa de sagú limada se bombea a la unidad desarenadora mediante una bomba de fibra.

La máquina archivadora de acero inoxidable especialmente diseñada es muy fácil de operar. El sistema compacto de sujeción de limas asegura que la lima trabaje en la mejor posición. La carga y descarga del archivo es muy simple y puede ser realizada por personas comunes sin el uso de herramientas especiales. La malla de acero inoxidable es una construcción de una sola pieza y se puede reemplazar sin herramientas, lo que permite que la archivadora logre la máxima eficiencia y rendimiento de almidón. La distancia entre la lima y el bloque fijo es de 1~2 mm para garantizar una mayor eficiencia de limado. La capacidad de toda la línea se puede ajustar por medio de un tornillo de alimentación de velocidad ajustable.


5. Eliminación de arena con ciclón

La suspensión de sagú raspada se bombea mediante una bomba de fibra a un ciclón desarenador. El material con cierta presión ingresa al ciclón desarenador en dirección tangencial. En el ciclón, el lodo de palma de sagú gira a alta velocidad, y el almidón de la fase ligera y los residuos de fibra se desbordan desde la parte superior, y la arena de la fase pesada se descarga desde el fondo. Hay un tanque de acumulación de arena debajo del tubo de remolino de cerámica. El tanque de acumulación de arena está conectado con agua de retrolavado a presión para garantizar que el almidón no se pierda del puerto de flujo inferior, y las partículas de arena descargadas se descargan regularmente a través de dos válvulas de bolsa de aire.

Utilizamos un tubo de remolino de cerámica especialmente fabricado para mayor durabilidad, y la válvula de bolsa de aire de diseño único puede descargar la arena de forma automática y regular.


6. Extracción centrífuga

La extracción centrífuga es otra unidad clave de toda la línea de producción que afecta el rendimiento del almidón de palma de sagú. Los buenos tamices y procesos centrífugos pueden extraer el almidón libre que se rompe de las células de la palma de sagú.

La unidad de extracción es un grupo de tamices centrífugos que consta de tres tamices centrífugos, cada uno de los cuales está equipado con una bomba de fibra y una bomba antiespumante. La pulpa de palma de sagú del desarenador ingresa a la pantalla de extracción de la primera etapa. Bajo la fuerza centrífuga de la rotación de alta velocidad de la cesta de la pantalla, el almidón pasa a través de la pantalla mientras que las fibras permanecen en la superficie de la cesta de la pantalla y se expulsan. Hay una cierta presión de agua de lavado en el frente de la canasta de la pantalla en todo momento, que se rocía desde la boquilla para hacer que la suspensión continúe rodando, de modo que el almidón en la fibra se pueda separar por completo. La parte posterior de la canasta de la pantalla también está diseñada con agua de lavado, pero el agua de lavado posterior en la parte posterior se enciende regularmente para garantizar que la pectina y las fibras no bloqueen la pantalla. La leche de almidón se bombea a la estación ciclónica para su lavado mediante la bomba antiespumante, y la fibra se bombea a la pantalla centrífuga de segunda etapa mediante la bomba de fibra. Las fibras que contienen una cierta cantidad de almidón extraerán más almidón en la pantalla centrífuga de segunda etapa, el agua que contiene almidón ingresará al agua de proceso del sistema de extracción a través de la bomba antiespumante y las fibras continuarán siendo bombeadas a la tercera etapa. Pantalla de extracción de etapas a través de la bomba de fibra. De manera similar, la pantalla de extracción de la tercera etapa aún realiza la extracción de almidón, el tamaño inferior aún ingresa al agua de proceso de la unidad de extracción y la fibra se bombea a la unidad de deshidratación de fibra. Las fibras que contienen una cierta cantidad de almidón extraerán más almidón en la pantalla centrífuga de segunda etapa, el agua que contiene almidón ingresará al agua de proceso del sistema de extracción a través de la bomba antiespumante y las fibras continuarán siendo bombeadas a la tercera etapa. Pantalla de extracción de etapas a través de la bomba de fibra. De manera similar, la pantalla de extracción de la tercera etapa aún realiza la extracción de almidón, el tamaño inferior aún ingresa al agua de proceso de la unidad de extracción y la fibra se bombea a la unidad de deshidratación de fibra. Las fibras que contienen una cierta cantidad de almidón extraerán más almidón en la pantalla centrífuga de segunda etapa, el agua que contiene almidón ingresará al agua de proceso del sistema de extracción a través de la bomba antiespumante y las fibras continuarán siendo bombeadas a la tercera etapa. Pantalla de extracción de etapas a través de la bomba de fibra. De manera similar, la pantalla de extracción de la tercera etapa aún realiza la extracción de almidón, el tamaño inferior aún ingresa al agua de proceso de la unidad de extracción y la fibra se bombea a la unidad de deshidratación de fibra.

El grupo de tamices centrífugos de la serie de tres etapas puede garantizar que todo el almidón libre se recolecte en el sistema de extracción, de modo que el residuo de fibra no contenga almidón libre, lo que garantiza completamente la tasa de extracción de almidón.

El diseño de proceso único y el excelente rendimiento del equipo garantizan que podamos extraer completamente el almidón libre de los residuos de fibra.


7. Deshidratación de residuos de fibra.

La escoria de fibra bombeada desde la unidad de extracción se deshidrata mediante un tamiz centrífugo, que funciona según el mismo principio que el tamiz de extracción. El residuo de fibra finalmente se transporta fuera de la planta a través de un transportador de tornillo, mientras que el agua del residuo de fibra aún se devuelve al sistema de agua de proceso de la unidad de extracción.


8. Concentrado y refinado

La refinación por concentración es la unidad más importante de toda la línea de producción, y la calidad del almidón está completamente garantizada en la unidad de refinación ciclónica. Las impurezas en la suspensión de almidón se eliminan por completo mediante métodos físicos, por lo que no afecta la calidad de los productos de almidón.

La suspensión de almidón de la pantalla centrífuga de primera etapa ingresa a la unidad de lavado ciclónica concentrada de 16 etapas, y el agua de proceso se bombea desde el otro extremo de la estación ciclónica para lavar el almidón a contracorriente. Toda la estación de ciclones se puede dividir en tres partes. Primero, la suspensión de almidón se elimina del jugo y se concentra a través de la estación de ciclón concentrado. La leche de almidón concentrada ingresa a la unidad de lavado de 13 etapas y el líquido celular del desbordamiento ingresa al ciclón de recuperación de dos etapas. La estación de flujo recupera el almidón contenido en ella. La mayor parte del líquido de desecho que se desborda de la estación ciclónica que contiene una gran cantidad de impurezas de fibra se descarga directamente y una pequeña parte aún ingresa al sistema de agua de proceso de la unidad de extracción.

El agua de proceso limpia se agrega desde la última etapa de la estación ciclónica, se mezcla con la leche de almidón para el lavado y luego el desbordamiento se mezcla con la etapa anterior de leche de almidón para el lavado y separación. De esta manera, el lavado a contracorriente de la primera etapa hace que las fibras y los fluidos celulares se descarguen con el agua. Estación Remolino. El lavado de trece niveles puede garantizar el efecto de lavado de la estación ciclónica, eliminar mejor las impurezas como la fibra y las proteínas contenidas en la leche de almidón y garantizar que no haya impurezas en la leche de almidón que sale de la estación ciclónica. De esta manera, se puede asegurar que todos los indicadores del almidón producido cumplan con los estándares.


9. Deshidratación al vacío

El contenido de agua de la leche de almidón que sale de la estación ciclónica es demasiado grande para secarse directamente, por lo que es necesario deshidratar primero la leche de almidón, de modo que el contenido de agua de almidón sea de alrededor del 40 %.

La leche de almidón se bombea desde el tanque de almacenamiento temporal de leche de almidón al tanque deshidratador de vacío con una bomba de almidón, y una tubería de agua está conectada a la tubería de leche de almidón, y la leche de almidón se diluye a una cierta concentración con agua de proceso. La bomba de vacío genera una presión negativa en el tambor de vacío. Cuando la emulsión de almidón está en contacto con el tambor de vacío, la suspensión de almidón se succiona en la superficie del tambor, el filtrado se succiona al tanque de separación de filtrado y la bomba de filtrado lo bombea, y la torta del filtro se raspa con un raspador. y transportarlo a la tolva de alimentación del secador de flujo de aire con una cinta transportadora de calidad alimentaria.

Nuestro deshidratador al vacío tiene un rendimiento excelente, un funcionamiento simple y estable, y el contenido de humedad del almidón después de la deshidratación es muy bajo, lo que reduce en gran medida el consumo de energía del secado al aire posterior.


10. Secado al aire

El secador de aire seca aún más el almidón deshidratado hasta el contenido de humedad requerido para el almidón comercial. El intercambiador de calor calienta el aire a la temperatura requerida a través de la pantalla del filtro, y el ventilador de tiro inducido aspira el aire caliente hacia la secadora. El almidón deshidratado se transporta al tornillo de alimentación con una tolva y se transporta al puerto de alimentación del secador de flujo de aire a través del tornillo. El almidón ingresa al separador ciclónico a lo largo del conducto de aire junto con el aire caliente en el secador de flujo de aire, y el almidón seco ingresa al separador ciclónico. El separador ciclónico se separa del aire y el aire húmedo se descarga a través del ventilador de tiro inducido después de salir del separador ciclónico. El almidón ingresa a la espiral terminada a través del cierre de aire debajo del ciclón.


11. Almacenamiento de cribado

El almidón se transporta al silo de homogeneización de almidón a través del tornillo de producto terminado, y luego el almidón se transporta al elevador de cangilones a través del alimentador de palanca debajo del silo de homogeneización, y el elevador de cangilones transporta el almidón al tornillo transportador de dos vías. Si el contenido de humedad del almidón no cumple con los requisitos, el almidón se devuelve al contenedor uniforme a través del tornillo de transporte bidireccional; si la humedad alcanza el estándar, el almidón ingresa a la pantalla plana vibratoria de doble silo a través del tornillo de transporte bidireccional, y la pantalla vibratoria tamiza y clasifica el almidón seco y elimina las partículas gelatinizadas y gruesas en el almidón refinado hacen que la finura del El almidón terminado cumple con el estándar. El almidón tamizado ingresa directamente al contenedor de almidón de acero inoxidable para su almacenamiento temporal.

La adopción de un silo uniforme puede garantizar el equilibrio del producto. Si la humedad del almidón seco es demasiado seca o demasiado húmeda, la circulación del silo uniforme hará que la humedad cumpla con el estándar. Especialmente cuando el secador de aire es inestable al inicio, el silo uniforme puede garantizar que el contenido de humedad del almidón sea uniforme hasta el estándar.


12. Pesaje y envasado

El almidón en el silo de almidón se empaqueta en bolsas de 25 kg mediante una máquina empacadora automática.



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